Впервые в мировой практике производства изделий из ячеистого бетона на линии компании ОПК реализована технологическая схема производства газобетона, предусматривающая объединение лучших отечественных достижений в области формования газобетонной смеси на основе ударной технологии не имеющей аналога среди зарубежных технологий разрезки массива-сырца на ленточнопильной установке нового поколения с быстро программируемой настройкой получения практически любых заданных размеров газобетонных блоков.

Благодаря использованию ударной технологии данная технологическая схема обеспечивает: сокращение расхода цемента до 150 - 200 кг/1м³ готовой продукции (при использовании золы ТЭС и доменных шлаков), уменьшение отпускной влажности бетона и сокращение срока созревания до разрезания его на изделия заданных размеров, что существенно снижает металлоемкость необходимой бортоснастки. Кроме того, внедрение ударной технологии и системы автоматизированного управления позволяет выпускать ячеистобетонные изделия объемной плотностью 350-700 кг/м³ с обеспечением высоких физико-технических характеристик готовых изделий на уровне отечественных и мировых стандартов. Резательный комплекс РИФ -1 с последующим разрезанием массивов на изделия заданных размеров с точностью +/-1- 1,5 мм позволяет получать такие стеновые блоки, использование которых делает возможной кладку на строительном клее с толщиной шва не более 3 мм. При этом номенклатура типоразмеров блоков увеличится с 27 до 340, что удовлетворит разнообразные требования заказчиков. Рациональное использование отечественного и высоконадежного автоматизированного импортного оборудования позволяет значительно снизить трудоемкость технологических операций и обеспечить экономию энергоресурсов.

Максимальная производительность - до 170 м³ готовой продукции в сутки или 50 тыс. м³ в год.
Готовая продукция - блоки стеновые и перегородочные с маркой по средней плотности Д500-Д700 с прочностью на сжатие В1,5-В3,5 (ГОСТ 21520-89). Размер газобетонного блока в стандартной комплектации 198x295x598. Возможна установка других размеров.
Объем массива – 0,85 м³.
Время заливки одного массива - около 6 минут.
Время выдержки массива до резки - 3 - 4 часа.
Время выдержки разрезанного массива до упаковки - 19-20 часов.
Складской запас цемента - 120 т.
Складской запас наполнителя - 120 т.
Установленная мощность оборудования - 35кВт + 45 кВт подогрев воды.
Потребление воды - 50 т воды в сутки.
Обслуживающий персонал - 6 человек (без складского участка).
Условия размещения - в помещении цехового типа при отсутствии атмосферных осадков и температурой не менее +5°С. Площадь цеха для оборудования не менее 2200м² (для максимальной производительности). Высота в зоне заливки 7,5м. Высота остального помещения не менее 3,5 м.

Портландцемент - по ГОСТ 10178 (не содержащий добавок трепела, глиежа, трасов, глинита, опоки, пеплов), рекомендуемая марка - ПЦ 500 ДО, возможно применение шлакопортландцемента ШПЦ 500 и ШПЦ 400 после дополнительной проверки.

• зола унос ТЭЦ содержащая SiO₂ не менее 45%, СaO не более 10%, R₂O не более 3%, SO₃ не более 3%;
• шлак доменный гранулированный – ГОСТ 3476 – требуется помол до удельной поверхности в зависимости от требуемой средней плотности.
  Допускается применение отсевов от дробления нерудных материалов, обеспечивающих получение материала с заданными физико–техническими характеристиками.
• песок – по ГОСТ 8736, содержащий SiO₂ не менее 90% или кварца не менее 75%, слюды не более 0,5%, илистых и глинистых примесей не более 3%.

Вода по ГОСТ 23732.

Газообразователь: алюминиевая пудра марок ПАП-1 и ПАП-2 по ГОСТ 5494.
Регуляторы структурообразования, нарастания пластической прочности, ускорители твердения и пластифицирующие добавки.

Подготовка и складирование сырья

Цемент и тонкодисперсный наполнитель из цементовозов или прижелезнодорожного разгрузочного устройства при помощи компрессорной установки пневмотранспортом загружаются вцементные силосы (склады цемента). Силос цемента и силос наполнителя располагаются в непосредственной близости от ДСК (дозатор-смеситель компонентов).

От силосов цемент и наполнитель подаются в бункеры-дозаторы при помощи горизонтальных или комбинированных шнековых транспортеров. Дозирование сухих и жидких компонентов осуществляется при помощи промышленного процессора.
Перед началом смены вода через систему трубопроводов заливается в специальные емкости СДЖК - ЗП. Алюминиевая суспензия приготавливается в смесителе (суспензиаторе) из алюминиевой пудры, поверхностно-активного вещества и воды. Через дозатор в смеситель поступают вода, алюминиевый порошок и поверхностно-активное вещество, которые непрерывно перемешиваются. Из смесителей необходимая, согласно рецептуре, доза суспензии насосом подаётся в ёмкость для взвешивания в смесительном отделении.

В емкость с мешалкой для приготовления алюминиевой суспензии добавляется пудра и раствор ПАВ, а в емкость для раствора химдобавок - необходимые реагенты. Жидкие компоненты (раствор алюминиевой суспензии и раствор химдобавок) перемешиваются, доводятся до заданной температуры и по программе дозируются в смеситель. Для поддержания производительности и экономии электроэнергии рекомендуется заливать в СДЖК - ЗП теплую воду (не ниже 10-12°С).

Смешивание компонентов

Смешивание всех сухих и жидких компонентов происходит в несколько этапов. На центральном пульте управления заводом производится контроль, обработка и управление всеми важными функциями установки на всех этапах приготовления газобетонной смеси. Управление всем процессом смесеприготовления ячеистобетонной смеси осуществляется с пульта управления, расположенного под смесительной башней и рядом с постом заливки смеси в формы. Дозировка компонентов и процесс смешивания ячеистобетонной смеси происходят полностью автоматически и контролируются компьютером управления, в котором заложены программы рецептов для получения газобетона требуемого качества.

Оператор в режиме реального времени отслеживает все процессы работы установки. В случае необходимости оператор за короткое время может скорректировать или изменить текущий состав, время перемешивания, температурный режим и другие технологические параметры на электронной панели главного пульта или при помощи компьютера. Также оператор может перевести работу установки в полуавтоматический или ручной режим управления.

Формование массива, разрезка, транспортировка

Готовая смесь через нижнюю горловину смесителя выгружается в металлическую форму. Форма массива состоит из двух частей: поддона и съемной опалубки. Поддон представляет собой тележку на четырех стальных колесах с основанием из бакелизированной фанеры, выступающим над металлическим каркасом. Съемная опалубка состоит из двух частей «Г»-образной формы и в собранном виде образует четыре грани, формирующие массив. Перед заливкой газобетонной смеси съемная опалубка собирается, смазывается специальной смазкой или прокладывается промасленной бумагой и ставится на поддон.

Для обеспечения герметичного соединения, формы проклеиваются специальным уплотнителем.

После виброударной обработки заполненная газобетонной смесью форма, при помощи позиционного транспортера, доставляется к месту набора распалубочной прочности. Время набора распалубочной прочности зависит от многих факторов (конкретного состава, марки цемента, температуры, вида заполнителя и т.д.) и колеблется от 4-х до 8-ми часов. Для обеспечения высоких прочностных характеристик материала очень важно в момент набора прочности обеспечить жесткий температурный режим. В зависимости от используемых материалов необходимо поддерживать температуру 40-50°С на участке до разрезки массива (3-4 часа) и 90°С на участке после разрезки (до 20 часов). Более точный температурный график устанавливается Заказчиком в рабочем режиме по результатам контрольных наблюдений. По истечении времени набора прочности съемная опалубка разбирается и поддон с массивом подается к посту разрезки. Опалубка очищается, собирается, смазывается, устанавливается на свободный поддон и подается на заливку под ДСК.

Массив, набравший необходимую пластическую прочность, захватывается специальным позиционным транспортером и поступает на разрезку. На первом этапе посредством ленточной пилы с массива срезается верхняя горбушка (до 5 мм). На втором этапе происходит горизонтальная подрезка донной части массива на специальном ленточнопильном станке. На третьем этапе происходит его поперечная и продольная разрезка на резательном станке Риф – 1. После этого разрезанный на блоки массив на обгонной тележке перекатывается к транспортеру-толкателю для подачи в камеры тепловлажностной обработки. Для обеспечения условий режима тепловлажностной обработки Заказчику рекомендуется соорудить герметичные туннельные камеры с тепловой изоляцией всех поверхностей. Благодаря тепловой обработке в режиме термоса максимально используется тепловая энергия и пар, которые выделяются в ходе экзотермической реакции гидратации цемента. Пройдя этап тепловлажностной обработки, разрезанный массив на тележке выкатывается на разборку. Газобетонные блоки укладываются на транспортировочные поддоны, стягиваются скреплентой и при помощи погрузчиков подаются на складскую площадку или в складское помещение. Освободившийся поддон очищается, прокладывается п/э пленкой или промасленной бумагой и отвозится в зону заливки.

№	Наименование	Цена руб.	Изображение
1	Участок приготовления газобетонной смеси:		увеличить	увеличить
	комбинированные шнековые питатели;
	узел дозаторов;
	узел смесителя;
	узел водоподготовки (СДЖК – 3П);		увеличить	увеличить
	узел подготовки и дозации газообразователя;
	виброударные площадки;
	система автоматического управления; рамные конструкции, лестничные пролеты и ограждения	6 208 000
2	Механизированный участок межоперационного транспорта:		увеличить	увеличить
	позиционные транспортеры (4шт.);
	толкающие транспортеры (6шт.);
	обгонные тележки (3шт).	1 520 640
3	Участок порезки блоков:		увеличить	увеличить
	Риф-1 (2 комплекта)	2 800 000
	станок подрезки донной части массива (2 комплекта)	520 000
4	Формооснастка для Риф-1;		увеличить	увеличить
	технологическая тележка – 200 шт.	2 040 000
	съемная опалубка – 45 шт.	324 000
5	Расходный силос цемента 60т (2 шт.)	840 000
6	Расходный силос наполнителя 60т (2 шт.)	840 000
Итого:		15 092 640		-

Позиции № 2,4,5,6 Заказчик может изготовить самостоятельно или приобрести у других производителей. Оборудование, изготовленное на стороне, должно соответствовать требованиям к качеству установленным «ОПК». В противном случае наша компания не гарантирует качество конечной продукции.

Ценообразование: со склада в России, г.Калуга, без стоимости таможенного оформления и монтажа.
Срок отгрузки: 3-4 месяца с момента поступления авансового платежа и решения всех технических вопросов.
Оплата: авансовый платеж в размере 80%, оставшиеся 20% - на момент готовности оборудования к отгрузке.

Результатом работ по шефмонтажу и вводу оборудования в эксплуатацию считается «сухой» пробный запуск, ввод в эксплуатацию и обучение обслуживающего персонала, производство пробной партии изделий объемной плотности 600 кг/м³.
Плотность 500кг/м³ осваивается после определенного срока эксплуатации, по достижении соответствующих профессиональных навыков обслуживающего персонала и оптимизации состава смеси.
Аналогично для плотности 400кг/м³, если это позволяет качество применяемых материалов.

К моменту приезда специалистов для проведения шефмонтажа и ввода оборудования в эксплуатацию очень важно, чтобы все фундаменты были готовы и соответствовали заданным размерам. Должен быть осуществлен подвод тока и воды. Обязательно наличие грузоподъемных механизмов. Подготовка помещения к монтажу должна быть закончена. Подготовка помещения, сборка и установка рельсовых путей, заливка фундаментов и другие строительные работы к монтажу не относятся. Также к монтажу не относятся те части оборудования, которые предоставляются другими поставщиками.

Персонал, который будет обслуживать установку, должен находиться на площадке в течение всего срока монтажа и пуска. Заказчик должен предоставить электриков, слесарей и вспомогательных рабочих для проведения монтажных работ.

Заказчик бронирует места для проживания специалистов «ОПК», обеспечивает транспортировку от гостиницы до места монтажа и обратно на весь срок проведения места работ монтажа. Срок проведения шефмонтажных и пусконаладочных работ – 1 месяц.

Электромонтаж и ввод электрооборудования в эксплуатацию

К моменту электромонтажа все части оборудования должны быть правильно установлены, кабельные каналы готовы и прочищены. Должны быть установлены все распределительные шкафы. Ввод электрооборудования возможен только при плюсовой температуре в цехе (более +5°С).

На период проведения электромонтажных работ и пуска электрооборудования Заказчик обязан предоставить электрика, обслуживающего установку в дальнейшем, и вспомогательных рабочих.

Технические условия

Необходимый рецепт газобетонной смеси определяется Поставщиком при вводе оборудования в эксплуатацию на основе предварительного анализа материалов.
«ОПК» выполняет следующие работы:

• разработка предложений по способу подготовки сырья;
• разработка технологической, производственной и вспомогательной документации;
• отработка технологии производства стеновых блоков из неавтоклавного газобетона с маркой по плотности: D500, D600, D700, обучение рабочего персонала Заказчика.

1. Предложения по технологическим способам подготовки сырьевых материалов.
2. Технологический регламент для проектирования производства мелких стеновых блоков с применением местных сырьевых материалов.
3. Карта технологического процесса производства.
4. Производственные инструкции на рабочие места (дозировщик, резчик, помольщик, укладчик).
5. Формы бланков для ведения журналов (входной контроль, текущий контроль, выходной контроль, вахтовые на рабочие места дозировщика, резчика, помольщика).
6. Подборка ГОСТов и СниПов.
7. Перечень необходимого оборудования для лаборатории с адресами поставщиков.
8. Образцы паспорта на готовую продукцию.
9. Образцы документов на проведение проверки предприятия для сертификации продукции.
10. Образцы документов для получения санитарно - гигиенического заключения на условия производства.

Общие условия

Данное коммерческое предложение базируется на стандартных условиях фирмы «ОПК» по поставке, отгрузке, шефмонтажу и приемке в эксплуатацию оборудование для газобетона.

Машины и части установок изготовлены в соответствии с российскими нормами и предписаниями законодательства.
Части установок, не входящие в объем поставки «ОПК», но принадлежащие к стандартному оснащению оборудования, должны отвечать техническим нормам для обеспечения безупречной последующей работы всей установки в целом. На встроенные, но не произведенные фирмой детали гарантия данной фирмы не распространяется. Фирма ООО «ОПК» также не дает гарантии на технические характеристики данных деталей.

Возведение всех фундаментов осуществляется Заказчиком на основе согласованных с «ОПК» схем размещения линии. Базовая схема размещения и возведения фундаментов на оборудование для производства газобетона разрабатывается специалистами «ОПК», стоимость этих работ заложена в стоимость основного оборудования и не требует дополнительных затрат от Покупателя. За ненадлежащее проведение работ по возведению фундаментов фирма «ОПК» ответственности не несет.

Шумоизоляционные и шумозащитные устройства, пылезащитные фильтры и т.д. не входят в объем поставки, если они дополнительно не заявлены в спецификации.

Оборудование поставляется без устройства подачи сжатого воздуха, соответствующее снабжение сжатым воздухом обеспечивается Заказчиком. Все данные относительно снабжения сжатым воздухом предоставляются фирмой «ОПК» после размещения заказа. Устройства подогрева воды, поставляемые в стандартной комплектации, рассчитаны на поддержание заданной температуры. Для обеспечения необходимой производительности температура подводимой воды должна быть не менее +10°С.

Любые претензии, в особенности, связанные с компенсацией ущерба любого рода, в том числе, не связанного с объемом поставки или с оговоренными гарантийными обязательствами, исключены. В частности, наша фирма не несет ответственности за упущенную выгоду или недополученную прибыль.

Руководства по эксплуатации выпускаются на русском языке. Все переводы на другие языки могут быть предоставлены за отдельную плату.

Указанные в предложении технические данные, как, например, мощность, расход тока, воздуха и воды, являются приблизительными, а не гарантированными и должны оговариваться при размещении заказа.
Соблюдение всех предписаний по технике безопасности и других местных нормативных документов возлагается на Заказчика.

Вопросы по закупке оборудования:

Россия, г.Калуга, ул. Светлая, 37
Тел. (4842) 70-02-52, 70-04-92