Пенобетон - искусственный пористый строительный материал, который получается в результате смешивания цементного раствора с заранее приготовленной пеной или раствором пенообразователя.
Сырье:
Для приготовления пенобетонной смеси используется:
1. Дозация сухих компонентов:
На первом этапе производства пенобетона из цементовозов с помощью пневматического транспортного оборудования в расходные силосы (склады) перегружается портландцемент и наполнитель.Далее, посредством шнековых транспортеров, цемент и мелкодисперсный наполнитель подаются раздельно в систему дозации сухих компонентов. При этом точное дозирование и перемешивание сухих компонентов для приготовления пенобетонной смеси происходит в автоматическом режиме.
2. Дозация жидких компонентов:
Для осуществления дозирования жидких компонентов на линии для производства пенобетона используется разработанный специалистами нашей компании смеситель-дозатор жидких компонентов (СДЖК-3П), который состоит из нескольких отделений:
Через систему технологических трубопроводов первое отделение СДЖК заполняется водой. Во второе отделение, для приготовления рабочего раствора пенообразователя, заливается концентрат пенообразующей добавки и технологическая вода. В остальные отделения засыпаются химические добавки. Благодаря непрерывному перемешиванию воды с концентратом пенообразователя достигается качественный однородный состав.
3. Смешивание компонентов в главном смесителе:
Приготовленный состав в необходимом количестве и в нужное время подаётся насосом в пеногенератор, где происходит приготовление технической пены. Растворы химических добавок подаются в главный смеситель.Управление и контроль за технологическим процессом производства пенобетона осуществляется на центральном пульте управления (ЦПУ) завода.
Для производства пенобетона с заданными характеристиками используется специальное программное обеспечение, разработанное специалистами нашей компании. Оператор контролирует работу программы и оборудования для производства пенобетона в реальном времени. С помощью главного пульта управления или компьютера он может быстро изменить режим работы оборудования из автоматического в ручной или полуавтоматический, изменить состав и время приготовления рабочей смеси, температуру и другие параметры технического процесса.
4. Готовая пенобетонная смесь выгружается из нижней горловины главного смесителя в металлическую форму, которая формируется из двух сборных элементов:
-технологического поддона;
-стальной разъёмной опалубки.
В качестве поддона применяется грузовая тележка на 4-х металлических колесах с основанием, габариты которого выступают за пределы стального каркаса. В качестве основания служит высокопрочная водостойкая фанера.
Формооснастка включает два «Г»-образных съёмных элемента, которые формируют жесткий четырёхгранный массив.
После сборки, опалубка обрабатывается водостойким смазочным материалом или прокладывается слоем промасленной бумаги и далее помещается на поддон.
Для получения водонепроницаемого соединения металлическая форма герметизируется уплотнителем, наполняется пенобетонной смесью и затем подвергается виброударной обработке.
Далее металлическая форма перемещается позиционным транспортёром на специальный участок, где достигается распалубочная прочность массива пенобетонной смеси. В течение 4…8 часов готовая смесь набирает заданную прочность. Точное время зависит от ряда ключевых факторов, в том числе от качества цемента, вида наполнителя, процентного состава пенобетонной смеси, температуры в камере.
Для достижения заданных механических характеристик готового продукта требуется соблюдение точного температурного режима, особенно в процессе приготовления и набора прочности пенобетонных блоков.
В зависимости от применяемых компонентов следует обеспечивать температуру изделий:
- в пределах + 40…50 С0 в течение трех-четырех часов до разрезки пластичного массива;
- и температуру + 60…90 С0 в течение двенадцати-восемнадцати часов после разрезки массива.
Конкретный температурный режим определяется Заказчиком, на основании результатов пробных замеров в рабочем режиме.
После завершения процесса набора прочности производится разборка съемной опалубки, которая очищается, вновь собирается, изнутри обрабатывается смазочными материалами и помещается на свободный поддон для подачи под заливку пенобетонной смеси к главному смесителю. Массив, достигший заданной прочности, захватывается позиционным транспортером и перемещается для разрезки на отдельные пенобетонные блоки.
На первом этапе, горизонтальной ленточной пилой срезается верхняя и нижняя часть массива (слой до 5 мм). На втором этапе происходит формирующая разрезка массива на блоки в продольном и поперечном направлении на резательном комплексе Риф-1.
Порезанный массив перемещается на обгонной тележке к транспортеру и подаётся в тоннельные камеры для тепловой обработки.
Оптимально подобранные условия для термо-влажностной обработки пенобетонных блоков крайне необходимы для выпуска качественного продукта.
После прохождения тепло-влажностной обработки пенобетонные блоки транспортируются на тележке в зону разборки.
Готовые пенобетонные блоки перекладываются из технологических поддонов в транспортные, связываются скреплентой и перемещают на склад хранения готовой продукции. Освободившиеся технологические поддоны очищаются, прокладываются изнутри промасленной бумагой или полиэтиленовой плёнкой и перемещаются к месту заливки.