Пенобетон - искусственный пористый строительный материал, который получается в результате смешивания цементного раствора с заранее приготовленной пеной или раствором пенообразователя.

Оборудование для производства пенобетона

Технические характеристики оборудования

  • Максимальная производительность – до 100 м3  пенобетонной смеси в сутки. 
  • Готовая продукция – блоки пенобетонные стеновые и перегородочные с маркой по средней плотности D500-D700 с прочностью на сжатие В1,5-В2,5 (ГОСТ 21520-89). 
  • Объем массива – 0,85 м3.
  • Время заливки одного массива – около 11 минут.
  • Время выдержки массива до резки – 4-8 часов.
  • Время выдержки разрезанного массива до упаковки – 8-16 часов.
  • Складской запас цемента – 60т.
  • Складской запас наполнителя – 60т.
  • Установленная мощность оборудования – 30кВт + 25кВт подогрев воды.
  • Потребление воды – 30т воды в сутки.
  • Потребление воздуха (0,45мПа) – 2500л/час.
  • Обслуживающий персонал – 6 человек (без складского участка).
  • Условия размещения – в помещении цехового типа при отсутствии атмосферных осадков и температурой не менее +50С. Площадь цеха не менее 1200м2. Высота в зоне заливки 7,5м. Высота остального помещения не менее 3,5м. 

Сырье:

  • Портландцемент 
Кремнеземистые компоненты:
  • зола унос ТЭЦ;
  • шлак доменный гранулированный.
Допускается применение отсевов от дробления нерудных материалов, обеспечивающих получение пенобетона с заданными физико–техническими характеристиками.
  • песок.
Базовая комплектация линии ПБЗ – 120А не рассчитана на использование не молотого песка. Для изготовления пенобетона с таким песком в качестве наполнителя  необходимо провести консультации со специалистами ООО «ОПК» о поставке дополнительного оборудования.
  • вода по ГОСТ 23732.
Кроме того, применяются химдобавки для ускорения структурообразования пластической прочности, твердения и т.д., а также пенообразователь производства ООО «ОПК».

Технология производства пенобетонных блоков

Для приготовления пенобетонной смеси используется:

  • оборудование для дозации сухих компонентов;
  • оборудование для дозации жидких компонентов;
  • главный смеситель компонентов;
  • пеногенератор.

Стадии приготовления пенобетонной смеси:

1. Дозация сухих компонентов:

На первом этапе производства пенобетона из цементовозов с помощью пневматического транспортного оборудования в расходные силосы (склады) перегружается портландцемент и наполнитель.Далее, посредством шнековых транспортеров, цемент и мелкодисперсный наполнитель подаются раздельно в систему дозации сухих компонентов. При этом точное дозирование и перемешивание сухих компонентов для приготовления пенобетонной смеси происходит в автоматическом режиме. 

2. Дозация жидких компонентов:

Для осуществления дозирования жидких компонентов на линии для производства пенобетона  используется разработанный специалистами нашей компании смеситель-дозатор жидких компонентов (СДЖК-3П), который состоит из нескольких отделений:    

Через систему технологических трубопроводов первое отделение СДЖК заполняется водой. Во второе отделение, для приготовления рабочего раствора пенообразователя, заливается концентрат пенообразующей добавки и технологическая вода. В остальные отделения засыпаются химические добавки. Благодаря непрерывному перемешиванию воды с концентратом пенообразователя достигается качественный однородный состав.

3. Смешивание компонентов в главном смесителе:

Приготовленный состав в необходимом количестве и в нужное время подаётся насосом в пеногенератор, где происходит приготовление технической пены. Растворы химических добавок подаются в главный смеситель.Управление и контроль за технологическим процессом производства пенобетона осуществляется на центральном пульте управления (ЦПУ) завода. 
Для производства пенобетона с заданными характеристиками используется специальное программное обеспечение, разработанное специалистами нашей компании. Оператор контролирует работу программы и оборудования для производства пенобетона  в реальном времени. С помощью главного пульта управления или компьютера он может быстро изменить режим работы оборудования из автоматического в ручной или полуавтоматический, изменить состав и время приготовления рабочей смеси, температуру и другие параметры технического процесса.

4. Готовая пенобетонная смесь выгружается из нижней горловины главного смесителя в металлическую форму, которая формируется из двух сборных элементов: 

-технологического поддона;

-стальной разъёмной опалубки. 


В качестве поддона применяется грузовая тележка на 4-х металлических колесах с основанием, габариты которого выступают за пределы стального каркаса. В качестве основания служит высокопрочная водостойкая фанера. 
Формооснастка включает два «Г»-образных съёмных элемента, которые формируют жесткий четырёхгранный массив. 
После сборки, опалубка обрабатывается водостойким смазочным материалом или прокладывается слоем промасленной бумаги и далее помещается на поддон. 
Для получения водонепроницаемого соединения металлическая форма герметизируется уплотнителем, наполняется пенобетонной смесью и затем подвергается виброударной обработке. 

Далее металлическая форма перемещается позиционным транспортёром на специальный участок, где достигается распалубочная прочность массива пенобетонной смеси. В течение 4…8 часов готовая смесь набирает заданную прочность. Точное время зависит от ряда ключевых факторов, в том числе от качества цемента, вида наполнителя, процентного состава пенобетонной смеси, температуры в камере. 


Для достижения заданных механических характеристик готового продукта требуется соблюдение точного температурного режима, особенно в процессе приготовления и набора прочности пенобетонных блоков.

В зависимости от применяемых компонентов следует обеспечивать температуру изделий:

- в пределах + 40…50 С0 в течение трех-четырех часов до разрезки пластичного массива;

- и температуру + 60…90 С0 в течение двенадцати-восемнадцати часов после разрезки массива.

Конкретный температурный режим определяется Заказчиком, на основании результатов пробных замеров в рабочем режиме. 

После завершения процесса набора прочности производится разборка съемной опалубки, которая очищается, вновь собирается, изнутри обрабатывается смазочными материалами и помещается на свободный поддон для подачи под заливку пенобетонной смеси к главному смесителю. Массив, достигший заданной прочности, захватывается позиционным транспортером и перемещается для разрезки на отдельные пенобетонные блоки. 
На первом этапе, горизонтальной ленточной пилой срезается верхняя и нижняя часть массива (слой до 5 мм). На втором этапе происходит формирующая разрезка массива на  блоки в продольном и поперечном направлении на резательном комплексе Риф-1. 
Порезанный массив перемещается на обгонной тележке к транспортеру и подаётся в тоннельные камеры для тепловой обработки. 


Оптимально подобранные условия для термо-влажностной обработки пенобетонных блоков  крайне необходимы для выпуска качественного продукта. 

После прохождения тепло-влажностной обработки пенобетонные блоки транспортируются на тележке в зону разборки.

Готовые пенобетонные блоки перекладываются из технологических поддонов в транспортные, связываются скреплентой и перемещают на склад хранения готовой продукции. Освободившиеся технологические поддоны очищаются, прокладываются изнутри промасленной бумагой или полиэтиленовой плёнкой и перемещаются к месту заливки.