Производство пенобетона. Краткие характеристики оборудования.
Максимальная производительность
– до 120 м3 пенобетонной смеси в сутки.
Готовая продукция – блоки стеновые
и перегородочные с маркой по средней плотности
D500-D700 с прочностью на сжатие В1,5-В2,5 (ГОСТ
21520-89). Размер блока в стандартной комплектации
188х300х588. Возможна установка других размеров.
Объем массива – 0,85 м3.
Время заливки одного массива
– около 11 минут.
Время выдержки до резки – 4-8
часов.
Время выдержки разрезанного массива до
упаковки – 8-16 часов.
Складской запас цемента – 50т.
Складской запас наполнителя –
50т.
Установленная мощность оборудования
– 20кВт + 45кВт подогрев воды.
Потребление воды – 30т воды в
сутки.
Потребление воздуха (0,45мПа)
– 2500л/час.
Обслуживающий персонал – 6 человек
(без складского участка).
Условия размещения – в помещении
цехового типа при отсутствии атмосферных осадков
и температурой не менее +5°С. Площадь цеха
не менее 1200м.
Высота в зоне заливки 7,5м. Высота остального
помещения не менее 3,5м.
Сырье
Портландцемент
– по ГОСТ 10178 (не содержащий добавок трепела,
глиежа, трасов, глинита, опоки, пеплов), рекомендуемая
марка – ПЦ 500 Д0, возможно применение шлакопортландцемента
ШПЦ 500 и ШПЦ 400 после дополнительной проверки.
Кремнеземистые компоненты:
- зола унос ТЭЦ содержащая SiO2 не менее 45%, СaO не более 10%, R2O не более 3%, SO3 не более 3%;
- шлак доменный гранулированный – ГОСТ 3476 – требуется
помол до удельной поверхности в зависимости от требуемой
средней плотности пенобетона.
Допускается применение отсевов от дробления нерудных материалов, обеспечивающих получение пенобетона с заданными физико–техническими характеристиками.
- песок – по ГОСТ 8736, содержащий SiO2 не менее 90% или кварца не менее 75%, слюды не более 0,5%, илистых и глинистых примесей не более 3%.
Базовая комплектация линии ПБЗ - 120А не
рассчитана на использование песка. Для производства
пенобетона с песком в качестве наполнителя необходимо
провести консультации со специалистами нашей компании
о поставке дополнительного оборудования.
Вода по ГОСТ 23732.
Кроме того, применяются химдобавки для ускорения
структурообразования пластической прочности, твердения
пенобетона, а также пенообразователь нашего производства.
Описание технологического
процесса
Подготовка и складирование сырья
Цемент и тонкомолотый инертный наполнитель из цементовозов
с компрессорной установкой загружаются в силосы.
Силос цемента
и силос наполнителя располагаются в непосредственной
близости от ДСК (дозатор смеситель компонентов).
От силосов цемент и наполнитель подаются в бункеры-дозаторы
при помощи горизонтальных или комбинированных
шнековых транспортеров. Дозирование сухих и жидких
компонентов для производства пенобетона осуществляется
при помощи промышленного процессора.
Перед началом смены вода через систему трубопроводов
заливается в специальные баки СДЖК – 3П. В бак
для раствора пенообразователя добавляется концентрат
ПО, а в бак для раствора химдобавок необходимые
реактивы. Жидкие компоненты (раствор
ПО и раствор химдобавок) перемешиваются, доводятся
до заданной температуры и по программе дозируются
в смеситель. При этом раствор ПО автоматически
смешивается с воздухом в специальном пеногенераторе
до заданной кратности и в виде технологической
пены поступает в смеситель. Для поддержания производительности
и экономии электроэнергии рекомендуется заливать
в СДЖК – 3П теплую воду (не ниже 10-12°С).
Смешивание компонентов
Смешивание всех сухих и жидких компонентов происходит
в несколько этапов. На центральном пульте управления
заводом производится контроль, обработка и управление
всеми важными функциями установки на всех участках
приготовления смеси. Оператор в режиме реального
времени отслеживает все процессы работы установки.
В случае необходимости оператор за короткое время
может скорректировать или изменить текущий состав
пенобетона, время перемешивания, температурный
режим и другие технологические параметры на электронной
панели главного пульта или при помощи компьютера.
Также оператор может перевести эксплуатацию установки
в полуавтоматический или ручной режим управления.
Формование, разрезка, транспортировка
Готовая
смесь через нижнюю горловину смесителя выгружается
в металлическую форму. Форма массива состоит из
двух частей: поддона и съемной опалубки. Поддон
представляет собой тележку на четырех стальных
колесах с деревянным основанием, выступающим над
металлическим каркасом. Съемная опалубка состоит
из двух частей «Г»-образной формы и в собранном
виде образует четыре грани, формирующие пенобетонный
массив. Перед заливкой, съемная опалубка собирается,
смазывается специальным раствором или прокладывается
промасленной бумагой и ставится на поддон. Для
обеспечения герметичности, соединения формы проклеены
специальным уплотнителем. Во избежание повреждений
во время транспортировки, уплотнитель поставляется
отдельно от форм и наклеивается Заказчиком самостоятельно.
После заполнения пенобетонной смесью форма, при
помощи позиционного транспортера, доставляется
к месту набора распалубочной прочности. Время
набора распалубочной прочности зависит от многих
факторов (конкретного состава, марки цемента,
температуры и т.д.) и колеблется от 4-х до 8-ми
часов.
Для обеспечения высоких прочностных характеристик
материала очень важно в момент набора прочности
обеспечить жесткий температурный режим. В зависимости
от используемых материалов необходимо поддерживать
температуру 30-40°С на участке до разрезки
(4-8часов) и 40-60°С на участке после
разрезки массива (до 16 часов). Более точный температурный
график устанавливается Заказчиком в рабочем режиме
по результатам контрольных наблюдений. Для обеспечения
условий режима тепловлажностной обработки, рекомендуется
организовать парниковые конструкции или стационарные
тоннельные камеры.
По истечении времени набора прочности съемная
опалубка разбирается и поддон с массивом подается
к посту разрезки. Опалубка очищается, собирается,
смазывается, устанавливается на свободный поддон
и подается на заливку под ДСК.
Массив, набравший необходимую пластическую прочность,
захватывается специальным позиционным транспортером
и поступает на разрезку. На первом этапе посредством
ленточной пилы с массива срезается верхняя горбушка
(до 5мм.). На втором и третьем этапе происходит его
поперечная и продольная разрезка. После
этого разрезанный на блоки массив перекатывается
к транспортеру-толкателю для подачи в камеры тепловлажностной
обработки. Имеется опыт опробованного варианта
устройства таких камер в виде «термоса» с использованием
экзотермического эффекта реакции гидратации цемента.
Если Заказчик использует в качестве наполнителя
для пенобетона песок или крупные отсевы, существует
вероятность расслоения материала с оседанием более
крупных частиц на дно массива, что может привести
к его недоразрезу. В этом случае в деревянном
основании поддона прорезаются технологические
канавки для прохода режущих струн до металлического
каркаса (данная проблема касается только УРК –
3М).
Пройдя этап тепловлажностной обработки, разрезанный
массив на тележке выкатывается на разборку. Блоки
укладываются на транспортировочные поддоны, стягиваются
скреплентой и при помощи транспортирующих механизмов
подаются на складскую площадку или складское помещение.
Дальнейший срок выдержки готовых блоков при положительной
температуре составляет от одной до двух недель.
Освободившийся поддон очищается, прокладывается
п/э пленкой или промасленной бумагой и отвозится
в зону заливки.
Пенобетон оборудование. Спецификация
| № |
Наименование |
Цена
руб. |
Изображение |
| 1 |
Участок приготовления
пенобетонной смеси: |
|
|
| комбинированные шнековые
питатели; |
|
| узел дозаторов; |
|
| узел смесителя; |
|
| узел водоподготовки
(СДЖК – 3П); |
|
| система автоматического
управления; |
|
| рамные конструкции,
лестничные пролеты и ограждения. |
4
008 000 |
| 2 |
Механизированный
участок межоперационного транспорта: |
|
|
| позиционные транспортеры
(4шт.); |
|
| толкающие транспортеры
(3шт.); |
|
| обгонные тележки
(3шт). |
1
267 200 |
| 3 |
Участок порезки
блоков: |
|
|
| Риф-1 |
1
400 000 |
| Ленточный нож калибровки
верхней и нижней плоскости массива (опция
для РИФ-1) |
260
000 |
| 4 |
Формооснастка
для Риф-1; |
|
|
| технологическая тележка
– 135шт. |
1
377 000 |
| съемная опалубка
– 45шт. |
324
000 |
| 5 |
Расходный силос для
цемента 60т |
420 000 |
|
| 6 |
Расходный
силос наполнителя 60т |
420
000 |
|
| Итого: |
9
476 200 |
- |
Вопросы по закупке оборудования:
тел. +7 910 910-70-09
e-mail: bereg_1@mail.ru
Россия, г.Калуга, ул. Светлая, 37
Тел. (4842) 70-02-52, 70-04-92 |