Оборудование для производства пенобетона

Максимальная производительность – до 120 м³ пенобетонной смеси в сутки.
Готовая продукция – блоки стеновые и перегородочные с маркой по средней плотности D500-D700 с прочностью на сжатие В1,5-В2,5 (ГОСТ 21520-89). Размер блока в стандартной комплектации 188х300х588. Возможна установка других размеров.
Объем массива – 0,85 м³.
Время заливки одного массива – около 11 минут.
Время выдержки до резки – 4-8 часов.
Время выдержки разрезанного массива до упаковки – 8-16 часов.
Складской запас цемента – 50т.
Складской запас наполнителя – 50т.
Установленная мощность оборудования – 20кВт + 45кВт подогрев воды.
Потребление воды – 30т воды в сутки.
Потребление воздуха (0,45мПа) – 2500л/час.
Обслуживающий персонал – 6 человек (без складского участка).
Условия размещения – в помещении цехового типа при отсутствии атмосферных осадков и температурой не менее +5°С. Площадь цеха не менее 1200м. Высота в зоне заливки 7,5м. Высота остального помещения не менее 3,5м.

Кремнеземистые компоненты:

• зола унос ТЭЦ содержащая SiO₂ не менее 45%, СaO не более 10%, R₂O не более 3%, SO₃ не более 3%;
• шлак доменный гранулированный – ГОСТ 3476 – требуется помол до удельной поверхности в зависимости от требуемой средней плотности пенобетона.
  Допускается применение отсевов от дробления нерудных материалов, обеспечивающих получение пенобетона с заданными физико–техническими характеристиками.
• песок – по ГОСТ 8736, содержащий SiO₂ не менее 90% или кварца не менее 75%, слюды не более 0,5%, илистых и глинистых примесей не более 3%.

Базовая комплектация линии ПБЗ - 120А не рассчитана на использование песка. Для производства пенобетона с песком в качестве наполнителя необходимо провести консультации со специалистами нашей компании о поставке дополнительного оборудования.

Вода по ГОСТ 23732.

Кроме того, применяются химдобавки для ускорения структурообразования пластической прочности, твердения пенобетона, а также пенообразователь нашего производства.

Подготовка и складирование сырья

Цемент и тонкомолотый инертный наполнитель из цементовозов с компрессорной установкой загружаются в силосы. Силос цемента и силос наполнителя располагаются в непосредственной близости от ДСК (дозатор смеситель компонентов).
От силосов цемент и наполнитель подаются в бункеры-дозаторы при помощи горизонтальных или комбинированных шнековых транспортеров. Дозирование сухих и жидких компонентов для производства пенобетона осуществляется при помощи промышленного процессора.
Перед началом смены вода через систему трубопроводов заливается в специальные баки СДЖК – 3П. В бак для раствора пенообразователя добавляется концентрат ПО, а в бак для раствора химдобавок необходимые реактивы. Жидкие компоненты (раствор ПО и раствор химдобавок) перемешиваются, доводятся до заданной температуры и по программе дозируются в смеситель. При этом раствор ПО автоматически смешивается с воздухом в специальном пеногенераторе до заданной кратности и в виде технологической пены поступает в смеситель. Для поддержания производительности и экономии электроэнергии рекомендуется заливать в СДЖК – 3П теплую воду (не ниже 10-12°С).

Смешивание всех сухих и жидких компонентов происходит в несколько этапов. На центральном пульте управления заводом производится контроль, обработка и управление всеми важными функциями установки на всех участках приготовления смеси. Оператор в режиме реального времени отслеживает все процессы работы установки. В случае необходимости оператор за короткое время может скорректировать или изменить текущий состав пенобетона, время перемешивания, температурный режим и другие технологические параметры на электронной панели главного пульта или при помощи компьютера. Также оператор может перевести эксплуатацию установки в полуавтоматический или ручной режим управления.

Готовая смесь через нижнюю горловину смесителя выгружается в металлическую форму. Форма массива состоит из двух частей: поддона и съемной опалубки. Поддон представляет собой тележку на четырех стальных колесах с деревянным основанием, выступающим над металлическим каркасом. Съемная опалубка состоит из двух частей «Г»-образной формы и в собранном виде образует четыре грани, формирующие пенобетонный массив. Перед заливкой, съемная опалубка собирается, смазывается специальным раствором или прокладывается промасленной бумагой и ставится на поддон. Для обеспечения герметичности, соединения формы проклеены специальным уплотнителем. Во избежание повреждений во время транспортировки, уплотнитель поставляется отдельно от форм и наклеивается Заказчиком самостоятельно.

После заполнения пенобетонной смесью форма, при помощи позиционного транспортера, доставляется к месту набора распалубочной прочности. Время набора распалубочной прочности зависит от многих факторов (конкретного состава, марки цемента, температуры и т.д.) и колеблется от 4-х до 8-ми часов.

Для обеспечения высоких прочностных характеристик материала очень важно в момент набора прочности обеспечить жесткий температурный режим. В зависимости от используемых материалов необходимо поддерживать температуру 30-40°С на участке до разрезки (4-8часов) и 40-60°С на участке после разрезки массива (до 16 часов). Более точный температурный график устанавливается Заказчиком в рабочем режиме по результатам контрольных наблюдений. Для обеспечения условий режима тепловлажностной обработки, рекомендуется организовать парниковые конструкции или стационарные тоннельные камеры.

По истечении времени набора прочности съемная опалубка разбирается и поддон с массивом подается к посту разрезки. Опалубка очищается, собирается, смазывается, устанавливается на свободный поддон и подается на заливку под ДСК.

Массив, набравший необходимую пластическую прочность, захватывается специальным позиционным транспортером и поступает на разрезку. На первом этапе посредством ленточной пилы с массива срезается верхняя горбушка (до 5мм.). На втором и третьем этапе происходит его поперечная и продольная разрезка. После этого разрезанный на блоки массив перекатывается к транспортеру-толкателю для подачи в камеры тепловлажностной обработки. Имеется опыт опробованного варианта устройства таких камер в виде «термоса» с использованием экзотермического эффекта реакции гидратации цемента.

Если Заказчик использует в качестве наполнителя для пенобетона песок или крупные отсевы, существует вероятность расслоения материала с оседанием более крупных частиц на дно массива, что может привести к его недоразрезу. В этом случае в деревянном основании поддона прорезаются технологические канавки для прохода режущих струн до металлического каркаса (данная проблема касается только УРК – 3М).

Пройдя этап тепловлажностной обработки, разрезанный массив на тележке выкатывается на разборку. Блоки укладываются на транспортировочные поддоны, стягиваются скреплентой и при помощи транспортирующих механизмов подаются на складскую площадку или складское помещение. Дальнейший срок выдержки готовых блоков при положительной температуре составляет от одной до двух недель. Освободившийся поддон очищается, прокладывается п/э пленкой или промасленной бумагой и отвозится в зону заливки.

№	Наименование	Цена руб.	Изображение
1	Участок приготовления пенобетонной смеси:		увеличить
	комбинированные шнековые питатели;
	узел дозаторов;
	узел смесителя;
	узел водоподготовки (СДЖК – 3П);
	система автоматического управления;
	рамные конструкции, лестничные пролеты и ограждения.	4 008 000
2	Механизированный участок межоперационного транспорта:		увеличить
	позиционные транспортеры (4шт.);
	толкающие транспортеры (3шт.);
	обгонные тележки (3шт).	1 267 200
3	Участок порезки блоков:		увеличить
	Риф-1	1 400 000
	Ленточный нож калибровки верхней и нижней плоскости массива (опция для РИФ-1)	260 000
4	Формооснастка для Риф-1;		увеличить
	технологическая тележка – 135шт.	1 377 000
	съемная опалубка – 45шт.	324 000
5	Расходный силос для цемента 60т	420 000	увеличить
6	Расходный силос наполнителя 60т	420 000	увеличить
Итого:		9 476 200	-

Позиции № 2,4,5,6 Заказчик может изготовить самостоятельно или приобрести у других производителей. Оборудование, изготовленное на стороне, должно соответствовать требованиям к качеству установленным «ОПК». В противном случае наша компания не гарантирует качество конечной продукции.

Шефмонтаж и ввод оборудования для пенобетона в эксплуатацию оговаривается индивидуально в зависимости от удаленности объекта.

Ценообразование: со склада в России, г.Калуга, без стоимости таможенного оформления и монтажа.
Срок отгрузки: 3-4 месяца с момента поступления авансового платежа и решения всех технических вопросов.
Оплата: авансовый платеж в размере 80%, оставшиеся - 20% на момент готовности оборудования к отгрузке.

Результатом работ по шефмонтажу и вводу оборудования в эксплуатацию считается «сухой» пробный запуск, ввод в эксплуатацию и обучение обслуживающего персонала, производство пробной партии изделий объемной плотности 600 кг/м³.

Плотность 500кг/м³ осваивается после определенного срока эксплуатации, по достижении соответствующих профессиональных навыков обслуживающего персонала и оптимизации состава смеси.

Аналогично для плотности 400кг/м³, если это позволяет качество применяемых материалов.

До ввода линии в эксплуатацию Заказчик должен обеспечить наличие на производственной площадке необходимого сырья.

К моменту приезда специалистов для проведения шефмонтажа и ввода оборудования очень важно, чтобы все фундаменты были готовы и соответствовали заданным размерам. Должен быть осуществлен подвод тока и воды. Обязательно наличие грузоподъемных механизмов. Подготовка помещения к монтажу должна быть закончена. Подготовке помещения, сборка и установка рельсовых путей, заливка фундаментов и другие строительные работы к монтажу не относятся. Также к монтажу не относятся те узлы, которые предоставляются другими поставщиками.

Персонал, который будет обслуживать установку, должен находиться на площадке в течение всего срока монтажа и запуска оборудования для производства пенобетона. Заказчик должен предоставить электриков, слесарей и вспомогательных рабочих для проведения монтажных работ.

Заказчик бронирует места для проживания специалистов «ОПК», обеспечивает транспортировку от гостиницы до места монтажа и обратно на весь срок проведения монтажа. Срок проведения шефмонтажных и пусконаладочных работ – 1месяц.

К моменту электромонтажа все части оборудования должны быть правильно установлены, кабельные каналы готовы и прочищены. Должны быть установлены все распределительные шкафы. Ввод электрооборудования возможен только при плюсовой температуре в цехе (более +5°С).

На период проведения электромонтажных работ и пуска электрооборудования Заказчик обязан предоставить электрика, обслуживающего установку в дальнейшем, и вспомогательных рабочих.

Необходимый рецепт пенобетонной смеси определяется Поставщиком при вводе оборудования в эксплуатацию на основе анализа проб материалов.
«ОПК» выполняет следующие работы:

• разработка предложений по способу подготовки сырья;
• разработка технологической, производственной и вспомогательной документации;
• отработка технологии производства стеновых блоков из пенобетона с маркой по плотности: D500, D600, D700, обучение рабочего персонала.

1. Предложения по технологическим способам подготовки сырьевых материалов.
2. Технологический регламент для проектирования производства мелких стеновых блоков с применением местных сырьевых материалов.
3. Карта технологического процесса производства пенобетона.
4. Производственные инструкции на рабочие места (дозировщик, резчик, помольщик, укладчик).
5. Формы бланков для ведения журналов (входной контроль, текущий контроль, выходной контроль, вахтовые на рабочие места дозировщика, резчика, помольщика).
6. Подборка ГОСТов и СниПов.
7. Перечень необходимого оборудования для лаборатории с адресами поставщиков.
8. Образцы паспорта на готовую продукцию.
9. Образцы документов на проведение проверки предприятия для сертификации продукции.
10. Образцы документов для получения санитарно - гигиенического заключения на условия производства.

Документация передается в отпечатанном виде или на электронном носителе в одном экземпляре.
Оптимизацию рецептуры смеси Заказчик проводит самостоятельно в процессе производства на основе лабораторных анализов и наблюдений. Наши специалисты оказывают консультативную технологическую помощь на весь период эксплуатации.

Данное коммерческое предложение базируется на стандартных условиях фирмы «ОПК» по поставке, отгрузке, шефмонтажу и приемке оборудования в эксплуатацию.

Машины и части установок изготовлены в соответствии с российскими нормами и предписаниями законодательства.
Части установок, не входящие в объем поставки "ОПК", но принадлежащие к стандартному оснащению оборудования для производства пенобетона "ОПК", должны отвечать техническим нормам для обеспечения безупречной последующей работы всей установки в целом. На встроенные, но не произведенные фирмой «ОПК» детали гарантия данной фирмы не распространяется. Фирма «ОПК» также не дает гарантии на технические характеристики данных деталей.

Возведение всех фундаментов осуществляется Заказчиком на основе согласованных с «ОПК» схем размещения оборудования для пенобетона. Базовая схема размещения оборудования и возведения фундаментов разрабатывается нашими специалистами, стоимость этой услуги заложена в стоимость основного оборудования и не требует дополнительных затрат от Покупателя. За ненадлежащее проведение работ по возведению фундаментов наша фирма ответственности не несет.

Шумоизоляционные и шумозащитные устройства, пылезащитные фильтры и т.д. не входят в объем поставки, если они дополнительно не заявлены в спецификации.

Оборудование для производства пенобетона поставляется без устройства подачи сжатого воздуха, соответствующее снабжение сжатым воздухом обеспечивается Покупателем. Все данные относительно снабжения сжатым воздухом предоставляются фирмой «ОПК» после размещения заказа. Устройства подогрева воды, поставляемые в стандартной комплектации ПБЗ-120А, рассчитаны на поддержание заданной температуры. Для обеспечения необходимой производительности температура подводимой воды должна быть не менее +10°С.

Любые претензии, в особенности, связанные с компенсацией ущерба любого рода, в том числе, не связанного с объемом поставки или с оговоренными гарантийными обязательствами, исключены. В частности, наша фирма не несет ответственности за упущенную выгоду или недополученную прибыль.

Руководства по эксплуатации выпускаются на русском языке. Все переводы на другие языки могут быть предоставлены за отдельную плату.

Указанные в предложении технические данные, как, например, мощность, расход тока, воздуха и воды, являются приблизительными, а не гарантированными и должны оговариваться при размещении заказа.

Соблюдение всех предписаний по технике безопасности и других местных нормативных документов возлагается на Заказчика.

Вопросы по закупке оборудования: