Оборудование для производства пенобетона

Максимальная производительность – до 120 м³ пенобетонной смеси в сутки.
Готовая продукция – блоки стеновые и перегородочные с маркой по средней плотности D500-D700 с прочностью на сжатие В1,5-В2,5 (ГОСТ 21520-89). Размер блока в стандартной комплектации 188х300х588. Возможна установка других размеров.
Объем массива – 0,85 м³.
Время заливки одного массива – около 11 минут.
Время выдержки до резки – 4-8 часов.
Время выдержки разрезанного массива до упаковки – 8-16 часов.
Складской запас цемента – 50т.
Складской запас наполнителя – 50т.
Установленная мощность оборудования – 20кВт + 45кВт подогрев воды.
Потребление воды – 30т воды в сутки.
Потребление воздуха (0,45мПа) – 2500л/час.
Обслуживающий персонал – 6 человек (без складского участка).
Условия размещения – в помещении цехового типа при отсутствии атмосферных осадков и температурой не менее +5°С. Площадь цеха не менее 1200м. Высота в зоне заливки 7,5м. Высота остального помещения не менее 3,5м.

Кремнеземистые компоненты:

• зола унос ТЭЦ содержащая SiO₂ не менее 45%, СaO не более 10%, R₂O не более 3%, SO₃ не более 3%;
• шлак доменный гранулированный – ГОСТ 3476 – требуется помол до удельной поверхности в зависимости от требуемой средней плотности пенобетона.
  Допускается применение отсевов от дробления нерудных материалов, обеспечивающих получение пенобетона с заданными физико–техническими характеристиками.
• песок – по ГОСТ 8736, содержащий SiO₂ не менее 90% или кварца не менее 75%, слюды не более 0,5%, илистых и глинистых примесей не более 3%.

Базовая комплектация линии ПБЗ - 120А не рассчитана на использование песка. Для производства пенобетона с песком в качестве наполнителя необходимо провести консультации со специалистами нашей компании о поставке дополнительного оборудования.

Вода по ГОСТ 23732.

Кроме того, применяются химдобавки для ускорения структурообразования пластической прочности, твердения пенобетона, а также пенообразователь нашего производства.

Подготовка и складирование сырья

Цемент и тонкомолотый инертный наполнитель из цементовозов с компрессорной установкой загружаются в силосы. Силос цемента и силос наполнителя располагаются в непосредственной близости от ДСК (дозатор смеситель компонентов).
От силосов цемент и наполнитель подаются в бункеры-дозаторы при помощи горизонтальных или комбинированных шнековых транспортеров. Дозирование сухих и жидких компонентов для производства пенобетона осуществляется при помощи промышленного процессора.
Перед началом смены вода через систему трубопроводов заливается в специальные баки СДЖК – 3П. В бак для раствора пенообразователя добавляется концентрат ПО, а в бак для раствора химдобавок необходимые реактивы. Жидкие компоненты (раствор ПО и раствор химдобавок) перемешиваются, доводятся до заданной температуры и по программе дозируются в смеситель. При этом раствор ПО автоматически смешивается с воздухом в специальном пеногенераторе до заданной кратности и в виде технологической пены поступает в смеситель. Для поддержания производительности и экономии электроэнергии рекомендуется заливать в СДЖК – 3П теплую воду (не ниже 10-12°С).

Смешивание всех сухих и жидких компонентов происходит в несколько этапов. На центральном пульте управления заводом производится контроль, обработка и управление всеми важными функциями установки на всех участках приготовления смеси. Оператор в режиме реального времени отслеживает все процессы работы установки. В случае необходимости оператор за короткое время может скорректировать или изменить текущий состав пенобетона, время перемешивания, температурный режим и другие технологические параметры на электронной панели главного пульта или при помощи компьютера. Также оператор может перевести эксплуатацию установки в полуавтоматический или ручной режим управления.

Готовая смесь через нижнюю горловину смесителя выгружается в металлическую форму. Форма массива состоит из двух частей: поддона и съемной опалубки. Поддон представляет собой тележку на четырех стальных колесах с деревянным основанием, выступающим над металлическим каркасом. Съемная опалубка состоит из двух частей «Г»-образной формы и в собранном виде образует четыре грани, формирующие пенобетонный массив. Перед заливкой, съемная опалубка собирается, смазывается специальным раствором или прокладывается промасленной бумагой и ставится на поддон. Для обеспечения герметичности, соединения формы проклеены специальным уплотнителем. Во избежание повреждений во время транспортировки, уплотнитель поставляется отдельно от форм и наклеивается Заказчиком самостоятельно.

После заполнения пенобетонной смесью форма, при помощи позиционного транспортера, доставляется к месту набора распалубочной прочности. Время набора распалубочной прочности зависит от многих факторов (конкретного состава, марки цемента, температуры и т.д.) и колеблется от 4-х до 8-ми часов.

Для обеспечения высоких прочностных характеристик материала очень важно в момент набора прочности обеспечить жесткий температурный режим. В зависимости от используемых материалов необходимо поддерживать температуру 30-40°С на участке до разрезки (4-8часов) и 40-60°С на участке после разрезки массива (до 16 часов). Более точный температурный график устанавливается Заказчиком в рабочем режиме по результатам контрольных наблюдений. Для обеспечения условий режима тепловлажностной обработки, рекомендуется организовать парниковые конструкции или стационарные тоннельные камеры.

По истечении времени набора прочности съемная опалубка разбирается и поддон с массивом подается к посту разрезки. Опалубка очищается, собирается, смазывается, устанавливается на свободный поддон и подается на заливку под ДСК.

Массив, набравший необходимую пластическую прочность, захватывается специальным позиционным транспортером и поступает на разрезку. На первом этапе посредством ленточной пилы с массива срезается верхняя горбушка (до 5мм.). На втором и третьем этапе происходит его поперечная и продольная разрезка. После этого разрезанный на блоки массив перекатывается к транспортеру-толкателю для подачи в камеры тепловлажностной обработки. Имеется опыт опробованного варианта устройства таких камер в виде «термоса» с использованием экзотермического эффекта реакции гидратации цемента.

Если Заказчик использует в качестве наполнителя для пенобетона песок или крупные отсевы, существует вероятность расслоения материала с оседанием более крупных частиц на дно массива, что может привести к его недоразрезу. В этом случае в деревянном основании поддона прорезаются технологические канавки для прохода режущих струн до металлического каркаса (данная проблема касается только УРК – 3М).

Пройдя этап тепловлажностной обработки, разрезанный массив на тележке выкатывается на разборку. Блоки укладываются на транспортировочные поддоны, стягиваются скреплентой и при помощи транспортирующих механизмов подаются на складскую площадку или складское помещение. Дальнейший срок выдержки готовых блоков при положительной температуре составляет от одной до двух недель. Освободившийся поддон очищается, прокладывается п/э пленкой или промасленной бумагой и отвозится в зону заливки.

№	Наименование	Цена руб.	Изображение
1	Участок приготовления пенобетонной смеси:		увеличить
	комбинированные шнековые питатели;
	узел дозаторов;
	узел смесителя;
	узел водоподготовки (СДЖК – 3П);
	система автоматического управления;
	рамные конструкции, лестничные пролеты и ограждения.	4 008 000
2	Механизированный участок межоперационного транспорта:		увеличить
	позиционные транспортеры (4шт.);
	толкающие транспортеры (3шт.);
	обгонные тележки (3шт).	1 267 200
3	Участок порезки блоков:		увеличить
	Риф-1	1 400 000
	Ленточный нож калибровки верхней и нижней плоскости массива (опция для РИФ-1)	260 000
4	Формооснастка для Риф-1;		увеличить
	технологическая тележка – 135шт.	1 377 000
	съемная опалубка – 45шт.	324 000
5	Расходный силос для цемента 60т	420 000	увеличить
6	Расходный силос наполнителя 60т	420 000	увеличить
Итого:		9 476 200	-

Вопросы по закупке оборудования: