Резка для газобетона

Основной целью производства изделий из ячеистого бетона является изготовление качественной продукции с максимальной точностью заданных размеров. Если физико-механические характеристики изделий из ячеистого бетона в настоящее время достигли высоких показателей, то геометрия, точность размеров и качество поверхностей у стеновых блоков многих изготовителей оставляют желать лучшего. Геометрия и качество поверхностей блоков определяются применяемой технологией формообразования.

1. Заливка ячеистого бетона в кассетные формы - самый простой и распространенный способ. При этом качественные блоки с четкими геометрическими размерами можно получить при использовании дорогостоящих форм из толстолистового металла. При кажущейся простоте этого способа для его осуществления необходим большой парк разнокалиберных форм, что неоправданно повышает металлоемкость, а следовательно, и стоимость оборудования. При фомировании пенобетонного блока на гранях, контактирующих с металлическими стенками формы, образуется легко отслаивающаяся цементная пленка с гидрофобными свойствами, что затрудняет проведение штукатурных работ. Поэтому при получении блоков желательна срезка «пристенных» поверхностей. Кроме того, заливка пенобетона в кассетные формы не дает четких ребер и прямых углов у блоков, что ухудшает их позиционирование при кладке и, в конечном итоге, снижает ее качество.


2. В настоящее время наибольшее распространение получила струнная резка газобетона на определенной стадии набора пластической прочности ячеистобетонного массива-сырца, но этот способ обладает рядом существенных недостатков.

Во-первых, точность размеров блока недостаточна из-за увода струны, особенно при их соскальзывании на боковых гранях массива (т.н. дефект «бочка»), что исключает кладку таких блоков на клей и снижает качество кладки на раствор.

Во-вторых, недорез середины донной части массива, который происходит из-за большой длины струны, невозможности дать ей большое натяжение, горизонтального расположения струн и огибания струной высокоплотных включений приводят к отлому углов при разборке блоков.

В-третьих, разрезание блоков в определенный момент технологического цикла требует тщательного соблюдения технологии и не позволяет накапливать массивы перед разрезкой, что снижает гибкость технологии.

К достоинству способа струнной резки можно отнести то, что после разреза получается рифленая поверхность. Получаемая после резки поверхность изделий с мелким рифленым рисунком способствует лучшему сцеплению кладочного и штукатурного растворов. Уплотненный поверхностный слой имеет вариотропное строение, отслаивание его не наблюдалось.


3. Резка газобетона дисковыми пилами тоже имеет ряд существенных недостатков:
- резка моноблока высотой 600 мм требует либо один диск большого диаметра, либо два диска, точно совмещенных по линии реза. И первое, и второе решения являются достаточно дорогостоящими. Биение дисков приводит к некачественному резу.
- заточка диска (дисков) требует специальных приспособлений и является дорогостоящей;
- вхождение быстро раскрученного диска в тело моноблока и выход пильного диска из него приводят к вырыванию кусочков пено- или газобетона - на блоке образуются сколы. Для решения этой проблемы моноблок должен набрать большую прочность, но в этом случае при резке образуется много пыли, а режущие зубья пилы изнашиваются быстрее.


4. Резка массивов замкнутыми ленточными и цепными пилами в последнее время стала приобретать все большее число сторонников. Различными российскими производителями было разработано несколько разновидностей резательных линий и агрегатов. Отличительной особенностью технологии резки на этих линиях является необходимость отрыва массива от поддона и последующее многократное кантование отпиленных блоков-полуфабрикатов в процессе резки на нескольких последовательно установленных ленточнопильных станках. Массив при этом должен иметь достаточную механическую прочность (1.0 МПа и выше вплоть до отпускной марочной). Отсюда следует необходимость удлинения цикла выдержки ячеистобетонной смеси в металлоформе, что приводит: к снижению их оборачиваемости, увеличению парка металлоформ, увеличению объема и площади камер ТВО. Кроме того, процесс кантования массивов требует установки дополнительного оборудования, а из-за повышенной прочности распиливаемых массивов необходимо использовать дорогостоящие ленточные пилы со специальными твёрдосплавными зубьям, по причине быстрого износа которых резко возрастает себестоимость процесса резки.

Наряду с повышенной энергоемкостью и капиталоемкостью этот способ имеет еще один недостаток - пыление.
Несмотря на указанные недостатки, при сложившейся в настоящее время системе ценностей, когда качество товара играет решающую роль и становиться основным конкурентным преимуществом, изготовление стеновых блоков из ячеистого бетона способом механической резки выходит на передний план.

Исходя из проведенного анализа производства стеновых блоков на различном известном российском оборудовании с использованием ленточных пил, специалисты ООО «ОПК» пришли к выводу, что многие вышеперечисленные недостатки можно устранить, если массивы пилить после окончания стадии набора пластической прочности, в стадии начала затвердевания, когда способ струнной разрезки уже невозможен.

Приступив к разработке нового ленточнопильного станка специалистами ООО «ОПК» был использован собственный многолетний опыт разработки и производства струнных резательных комплексов (УРК-2, УРК-2м, УРК-3), которых в период с 2002 года по 2007 год было выпущено более 70 шт. В тоже время велись постоянные опытно-конструкторские работы и проводились исследования по принципиально новому виду резки ячеистобетонных массивов-сырцов с использованием различных типов ленточных пил. После долгих и многочисленных экспериментов удалось найти оптимальные параметры режима резки и выбрать наиболее универсальный тип ленточной пилы.

В результате большого объема проделанной работы к концу 2006 года специалистами нашей компании было создано уникальное резательное газобетон оборудование нового поколения - автоматический ленточно-пильный резательный станок с электронно-программируемым управлением «Риф-1» для резки крупных ячеистобетонных массивов размером 1240x12400x610 мм.

В комплект станка для резки газобетона входит:

Все механизмы имеют частотно-регулируемый электропривод. Станок «Риф-1» оснащен удобным и простым в эксплуатации пультом управления. Необходимые параметры реза (размеры блока) задаются на электронной панели оператора. Никаких дополнительных операций для переналадки станка на другие размеры не требуется. Кроме того, дисплей панели оператора отражает информацию анализа работы станка в режиме реального времени. Для отладки станка или работы в полуавтоматическом режиме предусмотрено ручное управление. Позиционирование и перемещение разрезаемого массива происходит на координатном столе станка.

Работа станка для резки газобетона происходит следующим образом. Поддон-тележка с массивом, набравшим необходимую прочность, захватывается специальным позиционным транспортером и поступает на разрезку на резательный станок «РИФ-1». На первом этапе посредством шнековой фрезы с массива срезается верхняя горбушка (до 30 мм) и формируется длина блока (600 мм). Нижняя грань массива имеет строгую горизонтальную поверхность благодаря использованию в поддоне жесткого листа толстостенной бакелизированной фанеры. На втором этапе происходит поперечная и продольная разрезка массива горизонтальной пилой с последовательным рядом циклов подъемов-опусканий резательного модуля, шаг реза и соответственно размеры ширины и высоты блока определяются работой координатного стола. После этого разрезанный на блоки массив на обгонной тележке перекатывается к транспортеру-толкателю для подачи в туннельные термосные камеры для тепло-влажностной обработки.

Кроме того, по спецзаказу станок для резки газобетона «Риф-1» может комплектоваться ленточным ножом для калибровки верхней и нижней плоскости массива.

Станок может работать с двумя видами пил:
- для резки массива с набранной пластической прочностью;
- для резки массива с набранной проектной прочностью.

Производительность по готовой продукции, м³/ч ……… до 5
Установленная мощность, кВт ………………………………………… 4,5
Напольная площадь станка с координатно-
транспортирующим устройством, мм ……………………………… 4,6х 4,5
Масса, кг ……………………………………………………………………………… 3500
Точность реза, мм ……………………………………………………………… ±1
Режущие элементы …………………………………………………………… шнековая фреза и ленточная пила (расположены горизонтально)
Количество пил …………………………………………………………………… 1
Ширина пропила, мм …………………………………………………………… от 1,1 до 1,5
Максимальная высота реза, мм ……………………………………… 600
Размер форм для получения
массива пенобетона, мм …………………………………………………… 1240 х1240 х 600
Размеры блока, основной типоразмер, мм …………………… 198х300х598
Выход готовой продукции с одного массива, м³ ………… 0,86
Количество резаных граней в блоке ……………………………… 5 (6)
Скорость разрезки одного
массива в автоматическом режиме ………………………………… 9,5 мин.
Время перенастройки на новый размер, мин ………………… 1
Время замены ленточной пилы, мин ……………………………… 5
Привод подъёмного механизма ……………………………………… электромеханический
Режимы работы ………………………………………………………………… автоматический, полуавтоматический, ручной
Допускаемая прочность, кг/см³ …………………………………… от 2 до 45

Станок обслуживается одним специалистом (оператором). Управление может осуществляться как в ручном, так и в автоматическом режиме.

К основным преимуществам представленной технологии резки можно отнести возможность быстрой перенастройки оборудования для выпуска блоков любых размеров, точность и качество поверхности стеновых блоков. Такие блоки позволяют вести кладку с помощью специального тонкослойного растворного клея.

К началу 2008 года смонтировано более 10 серийных образцов «Риф-1». В 2008 году наше предприятие планирует выпустить не менее 30 таких станков.

Накопленный опыт использования станка в производственных условиях показал высокую надежность работы всех исполнительных механизмов, крайне низкие затраты на расходные материалы (на 1 м³ готовой продукции от 10 до 15 рублей, в зависимости от используемого наполнителя).

Вопросы по закупке оборудования: